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桁架机器人实现电机外壳主动化生产线

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人气:-公布时间:2017-08-10 09:16【

  【案例】桁架机器人替代人工进行工作,提高了生产效率,本文就说说桁架机器人实现电机外壳主动化生产线。随着工业机器人向更深更广方向的开展以及机器人智能化水平的提高,机器人的应用范围还在不断地扩大,工业机器人主动上下料机构作为数控机床辅助部件,越来越受到机床制作商和用户的重视。

 

  通过机器人操纵系统和机床操纵系统之间快速无误的通信,以及机器人运动的精度,可保证系统加工进程的可靠性。本文所述主动加工生产线,汇合机器人技术、PLC技术、传感器检测技术、通信技术及数控技术等先进技术,实现了工业机器人与数控机床的技术组合,简化了数控机床操作模式,提高了数控机床的操作安定性,降低了工人的劳动强度,工件的上下料及主动加工连接紧密,大大提高了工作效率,具有较好的应用价值。

 

1.     康道桁架机器人实现电机外壳主动化生产线

 

  桁架机器人实现电机外壳主动化生产线配置了两台康道VP-608搬运系统机器人,其中一台机器人作为行走机器人R1,使用AC伺服马达,通过周密减速机、齿轮及齿条进行传动,反复精度高,能够轻松适应机床在导轨两侧安排的方案。

 

  主要用于毛坯工件的抓取、机床上料、加工工序间工件抓取以及加工成品卸除并运送到传输带上。另一台固定机器人R2结合康道的智能机器人技术,用于下料,在料筐里码放加工成品。

 

  康道VP-608机器人各环节每一个结合处为一个关节点或坐标系,其外形及各关节身分如图1所示。

  

2.主动加工线设施安排

电机外壳主动加工生产线由上料输送带和下料输送带、行走机器人R1(导轨式)、固定机器人R2、两台VM850立式加工中心、一台CK360数控车床、成品料筐和系统操纵柜等组成,各设施安排如图2所示。

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3.数控加工工艺

工件为电机外壳,如图3所示,为大批量生产,原料是ADC12铝合金。加工内容包含端面铣削钻孔、攻螺纹和内孔车削等内容。

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零件加工工序内容分配如下:

(1)VM850立式加工中心1进行M4螺纹底孔钻孔、M4螺纹攻螺纹及铣削外圆凸台工序加工,如图4所示。

(2)VM850加工中心2进行钻6个φ5.5mm的通孔、孔口倒角工序加工,如图5所示。

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(3)CK360数控车床进行内孔及台阶孔、孔口倒角工序加工,如图6所示。

 

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此外,还需要设计夹具,加工中心夹具采纳内夹方式,数控车床采纳外夹方式。使用机器人与数控机床加工组合应用技术,以主动上下料的方式加工此工件,提高加工效率。

4.机器人主动上下料动作设计

依据工件的外形特性设计机器人气动手爪部件,包含气动、传感器及机械部件等。

工件加工工艺流程如下:

①毛坯工件摆放在上料传送带上。

②行走机器人R1复合手爪抓取毛坯工件,行走到加工中心1身分,将工件安装到加工中心1的夹具上,如图7所示。

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③待加工中心1加工完成后,行走机器人R1复合手爪取下工件,行走到加工中心2身分,将工件安装到加工中心2的夹具上,如图8所示。

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④待加工中心2加工完成后,行走机器人R1取下工件到数控车床身分,将工件安装到夹具上,如图9所示。

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待工件加工完成后取下工件,机器人行走到工件翻转台身分,进行工件翻转、交换,如图10所示。

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⑤工件在翻转台进行交换后,机器人R1把加工成品放置在下料传送带上,如图11所示,由机器人R2进行工件下料、主动码放在成品料筐中,如图12所示。

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至此,结束一个完整的加工流程。各加工工序有相应的节拍,通过调整CNC加工程序以及机器人动作程序后,可实现数控机床加工与机器人上下料的组合。

5.夹具设计

依据三台数控机床各自的加工工序任务,设计三套组合气动夹具,介绍如下。

(1)立式加工中心1夹具:立式加工中心1进行钻孔、攻螺纹及铣削外圆凸台工序加工,设计以一面两销定位工件、以气动旋转夹紧器夹紧方式的夹具,如图13所示。

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(2)立式加工中心2夹具:立式加工中心2进行钻6个φ5.5mm的通孔、孔口倒角工序加工,设计以气动三爪自定心卡盘夹紧工件,以两个弹性V形块定向的夹具,如图14所示。

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(3)数控车床夹具:数控车床进行内孔及台阶孔、孔口倒角工序加工,设计以一面两销定位工件、以气动旋转夹紧器夹紧方式的夹具,如图15所示。

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6.机器人、PLC与数控机床的接口

为保证机器人与数控机床的安定配合,要树立机器人、PLC以及数控机床之间安定可靠的通信连接。

在硬件方面,通过屏蔽电缆将三者之间相应的输入与输出点进行连接。

软件方面,通过机器人软件、PLC接口,采集机床和机器人当前状态,编写相应的相符上下料逻辑的操纵程序,终抵达数控机床与机器人的有效通信。

重点需要处置紧迫停止信号、数控机床准备完成信号、机器人手爪气动信号、数控机床夹具松夹信号以及安定门信号等,数控机床状态监控画面如图16所示。

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